(1) ব্লাস্ট ড্রিলিং: ক্রমাগত লেজার বিকিরণ করার পরে, উপাদানটির কেন্দ্রে একটি গর্ত তৈরি হয় এবং তারপরে গলিত উপাদানটি দ্রুত অক্সিজেন প্রবাহের মাধ্যমে সরানো হয় যাতে একটি গর্ত তৈরি হয়। সাধারণত, গর্তের আকার প্লেটের পুরুত্বের সাথে সম্পর্কিত। ব্লাস্ট ড্রিলিং গর্তের গড় ব্যাস প্লেটের পুরুত্বের অর্ধেক। অতএব, ব্লাস্ট ড্রিলিং গর্তের ব্যাস বড় এবং মোটা প্লেটের জন্য গোলাকার নয়। এটি উচ্চ প্রয়োজনীয় অংশগুলির জন্য উপযুক্ত নয় (যেমন তেল চালনী পাইপ) এবং শুধুমাত্র বর্জ্য পদার্থের জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে। উপরন্তু, যেহেতু ছিদ্রের জন্য ব্যবহৃত অক্সিজেনের চাপ কাটার মতো একই, স্প্ল্যাশটি বড়।
(2) পালস ড্রিলিং: একটি উচ্চ শিখর শক্তি পালস লেজার ব্যবহার করা হয় অল্প পরিমাণে উপাদান গলে বা বাষ্পীভূত করতে। বায়ু বা নাইট্রোজেন প্রায়শই এক্সোথার্মিক অক্সিডেশনের কারণে গর্তের প্রসারণ কমাতে সহায়ক গ্যাস হিসাবে ব্যবহৃত হয়। কাটার সময় গ্যাসের চাপ অক্সিজেনের চাপের চেয়ে কম থাকে। প্রতিটি পালস লেজার শুধুমাত্র একটি ছোট কণা জেট তৈরি করে, যা ধীরে ধীরে গভীরে প্রবেশ করে, তাই পুরু প্লেট ছিদ্র করতে কয়েক সেকেন্ড সময় লাগে।
একবার ছিদ্র সম্পন্ন হলে, অক্জিলিয়ারী গ্যাস অবিলম্বে কাটার জন্য অক্সিজেন দিয়ে প্রতিস্থাপিত হয়। এইভাবে, ছিদ্রের ব্যাস ছোট এবং ছিদ্রের গুণমান ব্লাস্ট ড্রিলিংয়ের চেয়ে ভাল। এই উদ্দেশ্যে ব্যবহৃত লেজারের শুধুমাত্র একটি উচ্চ আউটপুট শক্তি থাকা উচিত নয়, তবে আরও গুরুত্বপূর্ণ, মরীচির সময় এবং স্থান বৈশিষ্ট্যগুলি, তাই সাধারণ ক্রস-ফ্লো CO2 লেজার লেজার কাটিংয়ের প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করতে পারে না। এছাড়াও, পালস ছিদ্রের জন্য গ্যাসের ধরন এবং গ্যাসের চাপের পরিবর্তন এবং ছিদ্রের সময় নিয়ন্ত্রণ অর্জনের জন্য আরও নির্ভরযোগ্য গ্যাস নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থার প্রয়োজন।
